叉车安全培训：在仓储物流场景中，高层货架取货是叉车作业的高频任务，由于货架高度较高（通常超过 5 米），叉车在升降、转向过程中极易因重心偏移导致失衡，甚至引发侧翻事故。因此，掌握高层货架取货时的平衡控制要点，需要从车辆定位、货物叉取、升降操作到撤离货架的全流程进行精准把控。

接近高层货架前的车辆定位是平衡控制的基础。叉车需与货架保持平行，车身中心线与货架立柱的间距需控制在 30-50 厘米，过近可能导致叉车升降时与货架碰撞，过远则会增加货叉伸出后的失衡风险。停车时要选择平坦坚实的地面，若地面有轻微坡度，需将车头朝向坡顶方向停放，并拉紧驻车制动器，在车轮下方垫置三角木固定，防止车辆自行滑动改变与货架的相对位置。

停车后需观察货架的稳定性，检查货架立柱是否有倾斜、变形，层板连接处是否松动，若发现货架存在安全隐患，应立即停止作业并上报，切勿冒险取货。同时要清理货架周围的障碍物，确保叉车在取货过程中有足够的调整空间，避免因避让障碍物导致车身倾斜。

货物叉取阶段的平衡控制核心在于货叉的精准操作。调整货叉间距时，需根据货物的宽度居中分布，确保货叉载荷均匀 —— 货叉间距过窄可能导致货物偏向一侧，过宽则会增加货叉伸出后的挠度。货叉插入货物底部时，要缓慢推进，确保货叉完全进入托盘插孔，且货叉尖超出托盘边缘至少 10 厘米，防止货物在提升过程中滑落。

叉取货物时，若货物堆码不整齐或重心偏移，需先下车调整货物，使重心位于两货叉中间位置，再进行叉取。提升货物离开层板 10-15 厘米后，需暂停操作，观察货物是否稳定，货叉是否水平，若发现货物倾斜，应缓慢下降货物重新调整，切勿在倾斜状态下继续提升。

升降过程中的平衡控制需结合高度变化调整操作。当货叉带着货物上升时，叉车的重心会随高度增加而升高，此时需严格控制升降速度，每秒上升高度不宜超过 30 厘米，避免因快速升降导致车身晃动。升至目标层高时，要缓慢调整货叉高度，使货物底部与货架层板保持 5-10 厘米的距离，防止货物碰撞层板导致叉车受力失衡。

在高层货架间转动货叉时（如需调整货物方向），转动角度不得超过 10 度，且必须在货叉完全离开层板、货物处于悬空状态时进行，避免转动时货物与货架立柱碰撞产生侧向力。若需微调叉车位置，应先将货物降至较低高度（不超过 1.5 米），再缓慢移动车辆，防止高位移动引发侧翻。

货物放置与撤离阶段的平衡控制同样关键。将货物放置到高层货架时，要确保货物平稳落在层板中央，避免偏向货架边缘，放置后需轻抽货叉，确认货物无滑动风险后再将货叉完全抽出。货叉抽出过程中要保持水平，若遇到阻力需立即停止，检查是否有货物勾挂，切勿强行抽叉导致货架晃动。

撤离货架时，需先将货叉降至距地面 30-50 厘米的安全高度，再缓慢后退车辆，后退过程中要观察叉车尾部与后方障碍物的距离，同时通过后视镜确认货叉未与货架发生剐蹭。若货架通道狭窄，后退时需保持车身与货架平行，避免转向操作，直至叉车完全退出通道后再调整方向。

特殊货物的平衡控制需采取针对性措施。叉取超高货物（高度接近货架顶部）时，需确保货物顶部与货架横梁有至少 20 厘米的间隙，且升降过程中要全程观察货物是否与货架顶部碰撞，必要时安排人员在旁引导。叉取轻型但体积较大的货物（如泡沫制品）时，需将货叉尽量伸至货物底部深处，减少货物探出长度，并降低升降高度，防止风阻或惯性导致货物摇摆。

叉车设备的状态对平衡控制影响显著。作业前需检查货叉的垂直度，若货叉弯曲或倾斜，会导致货物重心偏移，需更换货叉后再作业。升降链条的松紧度要适中，链条过松会导致货叉升降不稳，过紧则可能在提升时产生额外应力，每周需检查链条张紧度并涂抹润滑油。此外，要确保叉车的倾斜油缸工作正常，在高层取货时禁止使用前倾功能（特殊情况除外），后倾角度需控制在 3 度以内，保持车身稳定。

操作人员的操作习惯也会影响平衡控制效果。作业时要保持身体稳定，不将上半身探出驾驶室外，避免因身体重心偏移影响叉车平衡。视线需同时关注货物、货叉与货架的相对位置，不频繁低头查看操作杆，可通过调整座椅高度和后视镜扩大视野范围。若在操作中感到车身明显晃动，应立即停止所有动作，将货物降至地面，检查叉车状态后再继续作业。

总之，高层货架取货的平衡控制需遵循 “慢操作、稳重心、控高度、慎转向” 的原则，操作人员需通过反复练习熟悉叉车在高位状态下的平衡特性，结合货物与货架的实际情况动态调整操作方式，才能在高效完成取货任务的同时，确保作业安全。